تراش های CNC در پردازش تراش دقیق برای قطعات یدکی خودرو، اتصالات هیدرولیک، اتصال دهنده های هوافضا و زمینه های تولید سخت افزار مکانیکی عمومی، جایگاه اصلی غیرقابل جایگزینی را اشغال می کنند. تولید مداوم--ساعت، پارامترهای برنامهریزی نامناسب، سایش طبیعی ابزار و نگهداری ناقص روزانه باعث ایجاد حالتهای عملیاتی غیرعادی میشود که مستقیماً به دقت ابعاد قطعه کار، کیفیت پردازش سطح، تداوم تولید و کارایی تحویل کارخانه آسیب میرساند. اکثر خرابی هایی که در تراش های CNC کارگاهی ظاهر می شوند را می توان در هشت دسته معمولی خلاصه کرد که شامل رانش ابعادی، عیوب پردازش سطح، لرزش مکانیکی و صدای غیرعادی، خرابی آسیب ابزار و همچنین مسائل مربوط به هشدار سیستم کنترل عددی است. این مقاله علل ریشه ای داخلی هر خطای معمولی تراش را تجزیه و تحلیل می کند و راه حل های قابل اجرا بر اساس عملکرد واقعی کارگاه ارائه می دهد که به تکنسین های تعمیر و نگهداری خط جلو کمک می کند تا عیب یابی سریع را تکمیل کنند، نسبت ضایعات قطعه کار را کاهش دهند و دقت عملکرد طولانی مدت و همچنین عمر مفید تجهیزات تراش CNC را تثبیت کنند.
اندازه قطعه کار ناپایدار و نوسانات تحمل تصادفی
بی ثباتی ابعادی قطعه کار و نوسانات تلرانس تصادفی رتبه اول را در بین تمام خرابی های مکرر تراش CNC دارد. برنامههای ماشینکاری یکسان و دادههای تنظیم ابزار اغلب دادههای ابعادی متناقض را در یک دسته از محصولات نهایی بدون قوانین تغییرات ثابت به ارمغان میآورند. این پدیده عمدتاً ناشی از تغییر شکل حرارتی مجموعه دوک و بالاسکرو پس از مدتزمان{2}}عملکرد با سرعت بالا، واکنش کوچک موجود در اجزای انتقال تغذیه، سفتی گیره ناکافی سه-فک یا چهار-چک فکی و سایش آهسته نوک ابزار برش است. افزایش دما در داخل بدنه ماشین تراش، موقعیت فضایی نسبی بین برش و قطعه کار را تغییر می دهد، در حالی که نیروی برش متغیر باعث ایجاد جابجایی میکرو در فرآیندهای پردازش می شود و در نهایت تحمل نامنظم شناور را تشکیل می دهد. اپراتورهای ماشین باید قبل از تولید دستهای رسمی، تجهیزات کامل را گرم کنند، مرتباً جبران خطای حرارتی دوک و پیچ سرب را از طریق سیستم کنترل عددی به پایان برسانند، نیروی گیره چاک را برای از بین بردن شلی محل قطعه کار بررسی و تنظیم کنند، و نگهدارندههای ابزار قدیمی و نوکهای برش فرسوده را طبق برنامه جایگزین کنند تا خطاهای انباشته شده به طور اساسی حذف شوند.
پایان ضعیف سطح، علائم ابزار و خطوط پچ پچ
علائم آشکار ابزار، بافتهای پچ پچ معمولی و سطوح ناهموار تکمیل شده اغلب پس از پایان مراحل تراشکاری ظاهر میشوند، که نمیتوانند نیازهای تطبیق مونتاژ و عملیات پرداخت بعدی را برآورده کنند. رابطه تطابق بین سرعت چرخش اسپیندل و سرعت تغذیه با ویژگی های پردازش مطابقت ندارد، استحکام کلی ناکافی سیستم برش، طول بیش از حد بلند ابزار، حالت گیره شل قطعه کار شفت باریک و لرزش مرکز دم از محرک های اولیه چنین عیوب سطحی هستند. جدا از عوامل ساختار مکانیکی، لبههای برش غیرفعال شده و انواع خنککننده نامتناسب، مقاومت برش را افزایش میدهند و باعث ایجاد سوراخهای اضافی و موجهای سطحی روی قطعات کار میشوند. بهینه سازی پارامترهای برش برای جلوگیری از دامنه سرعت چرخش رزونانسی کل دستگاه، کوتاه کردن طول امتداد ابزار برای بالا بردن سفتی سازه، افزودن ساختارهای پشتیبانی کمکی برای قطعات کار باریک، جایگزینی به موقع ابزارهای برش کند و انتخاب روانکار خنک کننده منطبق می تواند اصطکاک برش را کاهش دهد و کیفیت سطح را به طور موثر مهار کند.
خارج از{0}}تحمل{{1}گردی و استوانه ای قطعات ماشینکاری شده
خطای گرد بودن و استوانهای بودن خارج از تحمل--به طور گسترده در قطعات شفت و قطعات کار آستین وجود دارد، که به راحتی باعث ایجاد خطوط بیضی شکل بر روی قطعات کار شده و از بین بردن فاصله همکاری در هنگام مونتاژ محصول میشود. ارزش خروجی بیش از حد اسپیندل، شل شدن نیروی پیش بارگذاری یاتاقان دوک، بستن غیرمرکز مواد خام، انحراف هم محوری نوک دم و نیروی باربری ناهموار در فرآیند برش، دلایل اصلی نقص های دقت هندسی را تشکیل می دهند. لرزش درازمدت در حال اجرا، سایش اجزای یاتاقان دوک را تشدید میکند و دقت چرخشی دوک را کاهش میدهد، در حالی که گیره غیرعادی مستقیماً مسیر برش دایرهای ابزار چرخش را مخدوش میکند. کارخانهها میتوانند این مشکل را با کالیبره کردن مقدار عددی خروجی دوک و رعایت فاصله یاتاقان به صورت دورهای، اصلاح هم محوری مرکز دم، حفظ تنش گیرهای یکنواخت در قسمتهای خالی و اتخاذ حالت برش لایهای برای کاهش بار برش تکی، حفظ پیوسته اثر چرخشی دایرهای با دقت بالای قطعه کار حل کنند.
ساییدگی غیر عادی ابزار، بریدگی لبه و شکستگی ابزار
شرایط از دست دادن ابزار غیرعادی از جمله ساییدگی تسریع شده، بریدگی لبه و شکستگی ناگهانی ابزار، هزینه های پردازش کارگاه را به شدت بالا می برد و ریتم تولید مداوم را مختل می کند. تنظیم نامناسب عمق برش و سرعت تغذیه، ناخالصیهای سخت غلیظ داخل مواد خام قطعه کار، پوشش ناکافی شستشوی مایع خنککننده و انتخاب نامناسب زوایای هندسی ابزار، محرکهای اصلی آسیب ابزار هستند. پارامترهای برش بیش از حد باعث تمرکز تنش آنی در نوک ابزار می شود، در حالی که اثر خنک کننده ناکافی منجر به نرم شدن دمای بالا و تسریع ساییدگی لبه های برش می شود. تکنسین ها باید استانداردهای پارامترهای متفاوتی را برای تراشکاری خشن و پایان تراش تدوین کنند تا از برش{4} با اضافه بار با شدت بالا جلوگیری کنند، ناهنجاری های سختی مواد خام را از قبل در حین تغذیه خالی بررسی کنند، پوشش پاشش مداوم و کافی خنک کننده را در نواحی برش تضمین کنند، و گریدهای ابزار و زوایای ابزار مربوطه را انتخاب کنند که تمام مواد فولادی، آلومینیومی و چرخه ای را هدف قرار می دهد. ابزار برش
نویز غیرعادی مکانیکی و لرزش در حال اجرا
صدای جیر جیر، صدای خروشان و ارتعاشات مکانیکی دوره ای در حین کار تراش همیشه حاکی از خرابی های مکانیکی پنهان در داخل تجهیزات است. فرسوده قطعات یاتاقان دوک، عرضه ناکافی روغن برای روانکاری ریل راهنما، ساختار تطبیق شل مهره سربی، اجزای میرایی کهنه و تراشه های فلزی محبوس شده در شکاف های متحرک ریل راهنما، منابع خطای رایج صدا و لرزش غیرعادی هستند. روانکاری ناکافی درازمدت باعث افزایش مقاومت اصطکاک مکانیکی میشود و قطعات گیربکس سست نیروی ضربهای را تحت تأثیر حرکت رفت و برگشتی با سرعت بالا ایجاد میکند. کارکنان باید به برنامه تعمیر و نگهداری روانکاری منظم ریلهای راهنما و جفتهای انتقال، انباشته شدن تراشهها روی ریلهای راهنما در کارهای تعمیر و نگهداری روزانه تجهیزات پایبند باشند، یاتاقانهای دوکی که به شدت فرسوده شدهاند و لوازم جانبی میرایی قدیمی را در یک چرخه ثابت جایگزین کنند، و تمام قطعات اتصال گیربکس شل را ببندند تا ارتعاش و نویز غیرعادی به طور اساسی حذف شود.
انحراف ابعاد محوری جرم-قطعات کار تولید شده
انحراف ابعاد محوری قطعه کار اغلب در طول تولید انبوه چرخش خودکار اتفاق میافتد، حتی اگر هر عملیات تنظیم ابزار کاملاً استاندارد باشد. واکنش برگشتی انباشته شده از پیچ تغذیه کننده، سایش آستین محافظ پیچ، پاسخ تاخیری در موقعیت یابی موتور سروو و ساختار قفل شل برجک ابزار، همگی باعث انحراف اندازه محوری قطعات کار نهایی می شوند. سیستم تغذیه نمی تواند فاصله تغذیه تعیین شده برنامه ریزی شده در کد کنترل عددی را زمانی که فاصله انتقال تا حد معینی جمع می شود را به دقت اجرا کند. پرسنل تعمیر و نگهداری نیاز به اندازه گیری و جبران واکنش برگشتی پیچ سرب به طور منظم، بررسی یکپارچگی آب بندی پوشش محافظ پیچ برای جلوگیری از ساییدگی تراشه بر روی سطح پیچ، کالیبره کردن دقت موقعیت هر ایستگاه از برجک ابزار و اشکال زدایی پارامترهای پاسخ سروو هر محور تغذیه برای اصلاح انحراف ابعاد محوری موثر دستگاه دارند.
سیم پیچی تراشه روی قطعات کار و ابزار برش
سیم پیچی تراشه در اطراف قطعات کار و ابزارهای برش یک مشکل رایج پردازش در چرخش مواد فلزی نرم مانند آلیاژ آلومینیوم و مس است. تراشه های طولانی و پیوسته ایجاد شده در روش های برش، محکم روی دایره بیرونی قطعه کار و سر برش می پیچند، سطح ماشینکاری شده را خراشیده و حتی نوک ابزار را برای آسیب ثانویه می کشند. عمق برش بیش از حد بزرگ، دقت پایین شیار شکستن تراشه ابزارها و جهت جریان غیر منطقی مایع خنک کننده از دلایل اصلی درهم پیچیده شدن تراشه ها هستند. کارگران میتوانند پارامترهای برش را برای کاهش ضخامت برش به طور معقول تنظیم کنند، ابزارها را با شیارهای استاندارد شکستن تراشه جایگزین کنند، زاویه تزریق مایع خنککننده را طوری تنظیم کنند که بر موقعیتهای تشکیل تراشه تأثیر بگذارد، و دستگاههای دمنده هوای حذف تراشه کمکی را نصب کنند تا جداسازی تراشهها و ریزش خودکار برادهها را درک کنند.
هشدار سیستم CNC ناگهانی و خاموش شدن غیرمنتظره دستگاه
آلارم های تصادفی سیستم و خاموش شدن ناگهانی تجهیزات به طور مستقیم کل خط تولید را متوقف می کند و ضرر اقتصادی را برای کارخانه های فرآوری به همراه خواهد داشت. انواع هشدارهای متداول عبارتند از هشدار اضافه بار سروو، هشدار فشار روانکاری، هشدار دمای بیش از- اسپیندل و هشدار حد سفر بیش از حد. اضافه بار سروو بیشتر از بار برش بیش از حد یا حرکت تغذیه مسدود شده ناشی از گیر کردن تراشه ها ناشی می شود. فشار ناکافی روغن روانکاری ناشی از خرابی پمپ روغن یا انسداد خط لوله است. گرمای بیش از حد دوک به دلیل سایش یاتاقان و اتلاف حرارت ضعیف ایجاد می شود. آلارم های سفر بیش از حد توسط مختصات برنامه اشتباه یا خرابی سوئیچ محدود فعال می شوند. اپراتورهای تعمیر و نگهداری باید ابتدا اعلان های کد هشدار داده شده توسط سیستم CNC را بررسی کنند تا محل خطا را سریع قفل کنند، انسداد تراشه ها را در مسیرهای تغذیه به موقع برطرف کنند، وضعیت عملکرد پمپ روغن کاری و فن اتلاف حرارت را به طور مرتب بررسی کنند، مقادیر مختصات برنامه را تصحیح کنند و حساسیت سوئیچ های حد حرکت را برای حذف کامل خطرات پنهان هشدار سیستم آزمایش کنند.
نتیجه گیری
این هشت عیب معمولی اساساً اکثر پدیدههای غیرعادی را که در عملکرد روزانه تجهیزات تراش CNC با آن مواجه میشوند، پوشش میدهند، و هر مشکل غیرعادی مربوط به عوامل ساختار مکانیکی مشخص، مشکلات تنظیم پارامتر یا حفرههای نگهداری است. شرکتهای پردازش باید مکانیسمهای استاندارد بازرسی روزانه و تعمیر و نگهداری منظم ماشینهای تراش CNC را ایجاد کنند. عیب یابی به موقع و تعمیر و نگهداری علمی روزانه می تواند فرکانس خرابی ماشین آلات را تا حد زیادی کاهش دهد، تولید محصولات معیوب را کاهش دهد، عمر مفید تجهیزات دقیق را افزایش دهد و به طور پیوسته کارایی کلی پردازش و مزایای اقتصادی کارگاه تولید را بهبود بخشد. عملکرد پایدار تجهیزات CNC یک پیش نیاز مهم برای توسعه پایدار شرکتهای ماشینکاری دقیق است و تسلط بر راهحلهای خطای هدفمند یک مهارت ضروری برای مدیریت کارگاه و پرسنل تعمیر و نگهداری خط مقدم است.
